Cairan- ini adalah benda fisik yang, dalam struktur molekulnya, menempati posisi perantara antara padatan dan gas. Cairan berbeda dari benda padat dalam hal fluiditasnya, dan dari gas dalam variabilitas volumenya yang sangat kecil ketika kondisi eksternal berubah.

Fluida kerja menyatukan semua perangkat transformasi penggerak hidraulik dan merupakan salah satu elemen utamanya, melakukan fungsi multifaset dalam mentransmisikan energi, melumasi bagian yang bergesekan, yaitu memastikan pengoperasian dan keandalan penggerak hidraulik.

Mekanika fluida didasarkan pada prinsip dasar fisika dan mekanika umum. Gaya-gaya yang mempengaruhi volume fluida terbatas, seperti dalam mekanika benda padat, dibagi menjadi internal dan eksternal. Gaya dalam melakukan interaksi antar partikel cairan. Gaya luar dibagi menjadi gaya volumetrik, yang didistribusikan ke seluruh volume zat cair, misalnya gravitasi, dan gaya permukaan yang bekerja pada permukaan bebas zat cair, serta gaya yang bekerja dari dinding pembatas.

Ciri khusus zat cair adalah tidak adanya gaya tarik dalam keadaan alaminya dan ketahanan yang signifikan terhadap gaya geser, yang muncul ketika zat cair bergerak dalam bentuk gaya gesekan internal.

Untuk menyederhanakan perhitungan teoritis dan penelitian di bidang hidrolika, digunakan model fluida ideal, yang, tidak seperti fluida nyata, tidak memiliki gaya gesekan internal, benar-benar tidak dapat dimampatkan, dan hanya dicirikan oleh kepadatan. Aliran suatu fluida ideal pada saluran manapun tidak disertai dengan hilangnya energi.

Untuk memperluas kesimpulan teoritis yang diperoleh dari cairan ideal ke cairan nyata, koreksi atau koefisien yang diperoleh selama studi tentang cairan nyata diperkenalkan.

Cairan penggerak hidrolik dan persyaratannya

Fluida kerja adalah fluida kerja penggerak hidrolik, oleh karena itu fluida tersebut harus memiliki kompresibilitas yang rendah, karena hanya dalam kondisi seperti ini fluida tersebut dapat secara efektif meneruskan tekanan yang diberikan padanya. Fluida kerja harus homogen dan bebas air, asam dan alkali, karena zat ini menyebabkan korosi logam dan berbusa pada cairan.

Saat memilih fluida kerja, serangkaian indikator awal diperhitungkan: kisaran dan perbedaan tekanan kerja, suhu dan laju aliran, karakteristik bahan yang digunakan, kemungkinan pembersihan dan penggantian fluida, biayanya, dll.

Fluida kerja dalam penggerak hidrolik Mesin pertambangan terkena tekanan, suhu, dan kecepatan yang sangat bervariasi. Misalnya, tekanan fluida dalam penggerak hidrolik penyangga atap bertenaga mencapai 60 MPa atau lebih, dan kecepatan pergerakan masing-masing elemen adalah 1200 m/s.

Kisaran suhu di mana penggerak hidrolik mesin pertambangan bawah tanah biasanya beroperasi adalah 10...90 °C, dan penggerak hidrolik mesin pertambangan terbuka sering beroperasi dalam kondisi suhu rendah. Selain itu, fluida kerja penggerak hidrolik terletak pada kondisi debu yang tinggi dan kelembaban atmosfer yang tinggi.

Untuk memastikan pengoperasian normal penggerak hidrolik, persyaratan berikut diberlakukan pada fluida kerja:

Sifat pelumasan yang baik dan anti-korosi yang stabil dengan mempertimbangkan bahan penyangga dan segel penggerak hidrolik;

Kelambanan terhadap material yang digunakan dalam penggerak hidrolik, termasuk logam, cat, plastik dan bahan elastis, dan sifat pelindung yang baik untuk melindungi material dari korosi setelah cairan dikuras;

Kompatibilitas viskositas fluida dengan bahan penyegel dan jarak bebas;

Perubahan kecil dalam viskositas pada rentang suhu dan tekanan yang luas;

Kisaran suhu pengoperasian yang cukup luas;

Umur panjang, ketahanan terhadap oksidasi, penyerapan air dan udara;

Kecenderungan rendah untuk berbusa;

Titik nyala tinggi - tahan api dan bahaya kebakaran;

Aman untuk ditangani, yaitu cairan tidak boleh beracun, terutama bila disemprotkan dan terurai;

Konduktivitas termal yang baik dan kapasitas panas spesifik yang rendah;

Tidak ada pemisahan atau penguraian menjadi fraksi terpisah selama penyimpanan jangka panjang;

Biaya rendah dan tidak kelangkaan;

Stabilitas properti selama operasi dan penyimpanan.

Parameter dasar fluida kerja

Saat memilih cairan, ini penting kepadatan, viskositas dan kompresibilitas.

Kepadatan cairan mempunyai pengaruh yang besar terhadap nilai tekanan dalam sistem hidrolik, karena hanya pada penurunan tekanan tertentu aliran fluida melalui saluran struktural perangkat hidrolik dapat dilakukan. Semakin tinggi massa jenis fluida kerja maka semakin besar pula tekanan yang dikeluarkan untuk mempercepat dan memperlambat aliran, sedangkan tidak ada usaha yang berguna pada aktuator. Untuk fluida kerja dengan massa jenis yang lebih tinggi, semua hal lain dianggap sama, untuk mentransfer energi aliran ini untuk menggunakan unsur-unsur dengan luas aliran yang besar dan, sebaliknya, untuk fluida dengan massa jenis yang lebih rendah - unsur-unsur dengan celah yang sangat kecil. Pembuatan elemen dengan celah kecil sangat sulit dan memerlukan pemurnian fluida kerja yang sangat halus. Berdasarkan hal tersebut, direkomendasikan untuk menggunakan fluida kerja dengan massa jenis (7...10) 102 kg/m3 dalam penggerak hidrolik.

Viskositas- karakteristik paling penting dari cairan untuk tujuan apa pun. Untuk sebagian besar cairan, viskositas bergantung pada suhu dan tekanan. Semakin tinggi kecepatan pergerakan aktuator dan semakin rendah tekanan operasi, seharusnya semakin rendah pula viskositas cairan, karena pada kecepatan aliran tinggi terdapat kehilangan tekanan yang besar. Pada kecepatan gerak aktuator yang rendah dan pada tekanan tinggi Cairan yang lebih kental harus digunakan, karena jumlah kebocoran meningkat seiring dengan penurunan viskositas. Viskositas biasanya secara signifikan membatasi kisaran suhu pengoperasian sistem hidrolik. Untuk penggerak hidrolik, direkomendasikan cairan dengan viskositas 0,1...0,45 St, atau (1...45)10-4 m2/s

Kompresibilitas cairan tergantung pada tekanan dan suhu, tetapi suhu adalah hal yang paling penting. Konsekuensi dari kompresibilitas fluida adalah keterlambatan pengoperasian mekanisme hidrolik, yaitu penurunan kecepatannya. Kompresibilitas suatu cairan sangat dipengaruhi oleh udara terlarut. Biasanya, cairan pada suhu kamar dan dalam keadaan setimbang dengan volume lingkungan mengandung 5...15% udara terlarut. Ketika tekanan meningkat, jumlah udara terlarut meningkat secara proporsional. Udara terlarut meningkatkan kompresibilitas fluida dan menyebabkan kavitasi dan denyut tekanan, yang menyebabkan penurunan masa pakai perangkat hidrolik.

Pemilihan fluida kerja

Sangat sulit untuk memilih cairan yang sepenuhnya memenuhi persyaratan. Pemilihan cairan harus dilakukan sesuai dengan kondisi pengoperasian spesifik dan rekomendasi pabrikan. Minyak mineral asal minyak bumi, yang diproduksi dalam berbagai macam, banyak digunakan sebagai fluida kerja untuk penggerak hidrolik. Bilangan asam yang merupakan bagian dari karakteristik oli berfungsi sebagai ukuran untuk menentukan waktu penggantian oli.

Dalam penggerak hidrolik di mana sejumlah besar cairan bersirkulasi, emulsi air-minyak digunakan yang mengandung 1...5% aditif khusus yang memberikan sifat anti-korosi dan pelumas pada emulsi. Emulsi merupakan fluida kerja yang tidak mudah terbakar, viskositas rendah dan murah serta mempunyai sifat fisik dasar (densitas, viskositas, kompresibilitas) mendekati sifat air. Dari emulsi berair dalam negeri, yang paling efektif adalah emulsi berdasarkan aditif “Akvol-3”, VNIINP-117, 59-Ts, “Ukrinol”.

Dalam perhitungan praktis untuk minyak mineral pada kisaran tekanan dan suhu yang digunakan 40°C, modulus elastisitas E direkomendasikan untuk diambil sama dengan 1700 MPa. Untuk emulsi berair pada 20 °C dalam kisaran tekanan operasi E = 2050 MPa.

Paling sering, oli mineral (industri, turbin, AM G-10, dll.) digunakan sebagai fluida kerja penggerak hidrolik. Untuk bekerja pada suhu rendah, berbagai campuran gliserin-alkohol digunakan. Untuk sistem hidrolik yang beroperasi pada suhu di atas 150 °C, cairan polimer sintetik khusus telah dikembangkan. Mereka dapat digunakan (dalam sistem tertutup) pada suhu 370 °C. Titik tuang cairan tersebut mencapai -90...-100 °C, dan viskositas kinematik meningkat 5-6 kali lebih kecil dengan penurunan suhu dibandingkan minyak mineral. Pada saat yang sama, cairan sintetis memiliki kelemahan serius yang membatasi penggunaannya. Mereka memiliki peningkatan fluiditas, yang mempersulit penyegelan sistem hidrolik, melarutkan pemlastis karet, membuat gasket karet menjadi keras dan rapuh, berbusa banyak dan melumasi permukaan material dengan buruk.

Semua fluida kerja lebih atau kurang rentan terhadap penghapusan, yaitu tumbuhnya lubang-lubang kecil dan saluran-saluran dari waktu ke waktu sebagai akibat dari adsorpsi molekul-molekul terpolarisasi pada dinding saluran-saluran dalam bentuk lapisan-lapisan padat dengan ketebalan yang sepadan dengan dimensi dari bagian-bagian itu sendiri. Akibatnya, gaya gesekan meningkat dan karakteristik perangkat pengatur dan kontrol memburuk. Untuk menghilangkan obliterasi, perlu dilakukan penggantian fluida kerja sistem hidrolik secara sistematis. Mengurangi pemusnahan juga dicapai dengan menciptakan getaran buatan pada organ sistem hidrolik yang dapat digerakkan.

Fluida kerja

1 . PERSYARATAN CAIRAN KERJA.

Pengoperasian normal penggerak hidraulik dimungkinkan bila menggunakan fluida kerja yang secara bersamaan dapat menjalankan berbagai fungsi.

Pertama-tama, fluida kerja dalam penggerak hidrolik adalah fluida kerja, yaitu. adalah pembawa energi yang menjamin perpindahan energi dari sumber energi (mesin) ke konsumennya (aktuator). Selain itu, fluida kerja berperan sebagai pelumas pada pasangan gesekan penggerak hidrolik, sebagai bahan pelumas dan pendingin, serta media yang menghilangkan produk aus. Fungsi fluida kerja juga antara lain melindungi bagian penggerak hidrolik dari korosi.

Dalam hal ini, fluida kerja mempunyai persyaratan yang beragam, yang agak kontradiktif dan implementasi penuhnya tidak selalu memungkinkan. Ini termasuk:

Sifat pelumas yang baik;

Perubahan kecil dalam viskositas dengan perubahan suhu dan tekanan;

Kelambanan terhadap bahan struktural bagian penggerak hidrolik;

Viskositas optimal memastikan kehilangan energi minimal dan fungsi normal segel;

Toksisitas rendah dari fluida kerja itu sendiri dan uapnya;

Kecenderungan rendah untuk berbusa;

Sifat anti korosi; kemampuan untuk melindungi bagian penggerak hidrolik dari korosi;

Kepadatan optimal;

Daya tahan;

Kelarutan air yang optimal dalam fluida kerja: buruk untuk minyak mineral murni; baik untuk emulsi, dll.

Tidak mudah terbakar;

Kemampuan rendah dalam menyerap atau melarutkan udara;

Konduktivitas termal yang baik;

Koefisien muai panas yang rendah;

Kemampuan menghilangkan kotoran dengan baik;

Kompatibilitas dengan fluida kerja merek lain;

Harga rendah;

Kegagalan untuk mematuhi kondisi ini menyebabkan berbagai malfungsi pada fungsi penggerak hidrolik. Secara khusus, sifat pelumasan atau anti-korosi yang buruk menyebabkan berkurangnya masa pakai penggerak hidrolik; viskositas yang tidak optimal atau ketergantungannya yang terlalu besar pada mode pengoperasian penggerak hidraulik mengurangi efisiensi keseluruhan. dll.

Pengoperasian penggerak hidraulik yang normal dan jangka panjang ditentukan oleh pilihan merek fluida kerja yang tepat selama desain, dan oleh pengoperasian penggerak hidraulik yang kompeten.

2. SIFAT DAN KARAKTERISTIK FLUIDA KERJA

2.1 SIFAT FISIK UMUM

Massa jenis fluida kerja adalah besaran fisis yang mencirikan perbandingan massa m fluida dengan volumenya:

Dimensi kepadatan - kg/m3.

Nilai kepadatan sangat penting untuk karakteristik energi penggerak hidrolik. Besarnya kerugian hidrolik tergantung padanya, yang didefinisikan sebagai

dimana C adalah kecepatan pergerakan fluida.

Perubahan massa jenis fluida kerja ketika suhu berubah dari t1 ke t2 dijelaskan dengan persamaan:

rt2 =r n1 / 1+b(t2-t1).

dimana b adalah koefisien muai volumetrik.

Perubahan relatif volume zat cair dengan perubahan suhu ditandai dengan koefisien suhu muai volumetrik b.

dimana V dan DV adalah volume awal dan pertambahan volume seiring kenaikan suhu sebesar Dt. Dimensi koefisien b adalah 1/°c.

Perubahan volume DV dan volume fluida kerja ketika suhu berubah dari t1 ke t2 dapat ditentukan dengan rumus:

Vt2= Vt1.

Nilai koefisien muai volumetriknya kecil. Namun perubahan ini tetap harus diperhitungkan saat menghitung penggerak hidraulik dengan sirkulasi aliran tertutup untuk menghindari rusaknya elemen penggerak hidraulik saat dipanaskan.

Kemungkinan rusaknya bagian penggerak hidrolik disebabkan oleh perbedaan koefisien temperatur muai volumetrik fluida kerja dan logam bagian penggerak hidrolik. Kenaikan tekanan akibat pemanasan biasanya diperkirakan dengan rumus:

Dp = (b-bм)DtE / k

di mana bм adalah koefisien muai volumetrik material bagian penggerak hidrolik;

E adalah modulus elastisitas zat cair;

k adalah koefisien yang mencirikan elastisitas volumetrik material elemen penggerak hidrolik.

Perkiraan kasar kenaikan tekanan dalam bejana tertutup ketika dipanaskan 10°C dan nilai rata-rata yang diterima b = 8,75 10-4, bm = 5,3 10-5, E = 1,7 103 MPa dan k = 1 memberikan a nilai sekitar 15 MPa. Oleh karena itu, pada penggerak hidrolik dengan sirkulasi tertutup, yang dioperasikan pada berbagai perubahan suhu fluida kerja, katup pengaman atau perangkat lain harus dipasang untuk mengimbangi kenaikan suhu volume fluida.

Kompresibilitas suatu cairan adalah kemampuannya untuk mengubah volumenya secara reversibel di bawah pengaruh tekanan eksternal, yaitu. sehingga setelah tekanan eksternal berhenti, volume aslinya dikembalikan.

Kompresibilitas suatu zat cair ditandai dengan modulus elastisitas zat cair E dengan dimensi Pa (atau MPa).

Penurunan volume cairan di bawah pengaruh tekanan ditentukan oleh rumus

Dengan meningkatnya tekanan, modulus elastisitas meningkat, dan ketika cairan dipanaskan, modulus elastisitasnya menurun.

Biasanya, oli penggerak hidraulik yang berfungsi mengandung hingga 6% udara yang tidak larut. Setelah didiamkan selama 24 jam, kadar udara berkurang menjadi 0,01-0,02%. Dalam hal ini fluida kerja merupakan campuran gas-cair yang modulus elastisitasnya dihitung dengan rumus:

Ezh = E(Vl/Vp+1)/(Vl/Vp+E p0/p 2)

dimana Vl, Vp masing-masing adalah volume fasa cair dan gas pada tekanan atmosfer P0.

Fluida kerja juga mengandung sejumlah udara terlarut (sebanding dengan tekanan), yang praktis tidak mempengaruhi sifat fisik dan kimia minyak, tetapi berkontribusi terhadap terjadinya kavitasi, terutama pada saluran hisap pompa, pada tersedak. dan tempat lain dalam penggerak hidrolik di mana terjadi perubahan tekanan yang tajam.

2.2 VISKOSITAS

Viskositas adalah sifat zat cair untuk menahan geseran suatu lapisan relatif terhadap lapisan lainnya di bawah pengaruh gaya tangensial gesekan internal. Tegangan gesekan menurut hukum Newton sebanding dengan gradien kecepatan dC/dy

Koefisien proporsionalitas h disebut viskositas dinamis

Satuan viskositas dinamis adalah 1 Pa.s (pascal second).

Indikator lain yang lebih umum adalah viskositas kinematik, yang memperhitungkan ketergantungan gaya gesekan internal pada inersia aliran fluida. Viskositas kinematik (atau koefisien viskositas dinamis) diberikan oleh

Satuan viskositas kinematik adalah 1m2/s. Nilai ini besar dan tidak nyaman untuk perhitungan praktis. Oleh karena itu, gunakan nilai 104 kurang dari -1 cm2/s = 1Ct(Stokes), atau seperseratus bagian St - cSt (centistokes). Dokumen peraturan dan teknis biasanya menunjukkan viskositas kinematik pada 100°C - (g100) atau pada 50°C - (g50). Untuk oli merek baru, sesuai dengan standar internasional, viskositas pada 40°C (lebih tepatnya pada 37,8°C) ditunjukkan - g40. Suhu yang ditunjukkan adalah 1000 Fahrenheit.

Dalam prakteknya, parameter lain yang mengkarakterisasi viskositas cairan juga digunakan. Yang sering disebut viskositas bersyarat atau relatif sering digunakan, ditentukan oleh aliran cairan melalui lubang kecil viskometer (alat untuk menentukan viskositas) dan membandingkan waktu aliran dengan waktu aliran air. Tergantung pada jumlah cairan yang diuji, diameter lubang dan kondisi pengujian lainnya, indikator berbeda digunakan. Di Rusia, derajat Engler konvensional (°E) digunakan untuk mengukur kondisi viskositas, yang merupakan pembacaan viskometer pada 20, 50, dan 100°C dan ditetapkan sebagai °E20; °E50 dan °E100. Nilai viskositas dalam derajat Engler adalah perbandingan waktu mengalirnya 200 cm3 zat cair uji melalui pembukaan viskometer dengan waktu mengalirnya air suling dalam jumlah yang sama pada t = 20 C.

Viskositas suatu cairan tergantung pada komposisi kimia, suhu dan tekanan. Faktor terpenting yang mempengaruhi viskositas adalah suhu. Ketergantungan viskositas pada suhu berbeda untuk cairan yang berbeda. Untuk minyak dengan kisaran suhu dari t = +50 0C hingga titik tuang, digunakan rumus berikut:

nl= n50 exp (A / Tzha)

dimana nl adalah nilai viskositas kinematik pada suhu Tl (° K), dalam cCm;

A dan a adalah koefisien empiris.

Untuk beberapa fluida kerja, nilai koefisien A dan a diberikan dalam tabel. 1.

Tabel 1.

Ketergantungan viskositas pada suhu, atau yang disebut sifat viskositas-suhu fluida kerja, dinilai dengan menggunakan indeks viskositas (VI), yang merupakan karakteristik paspor minyak modern. Minyak dengan indeks viskositas tinggi mengubah viskositasnya lebih sedikit seiring dengan perubahan suhu. Dengan indeks viskositas yang kecil, ketergantungan viskositas pada suhu menjadi kuat. VI ditentukan dengan membandingkan oli tertentu dengan dua standar. Salah satu standar ini dicirikan oleh karakteristik suhu-viskositas yang curam, yaitu ketergantungan viskositas yang kuat pada suhu, dan standar lainnya memiliki karakteristik datar. Baku dengan sifat curam diberi IV = 0, dan baku dengan sifat datar diberi IV = 100.

Sesuai dengan GOST 25371-82, IV dihitung dengan rumus:

IV =(n-n1) /(n-n2)

atau IV=(n-n1) / n3

dimana n adalah viskositas kinematik oli acuan pada t = 40 0C dengan IV = 0 dan mempunyai viskositas kinematik yang sama dengan oli tersebut pada t = 100 0C, cCm;

n1 - viskositas kinematik minyak ini pada t=40 0C, cСm;

n2 adalah viskositas kinematik oli referensi pada t=40 0C, dengan IV=100 dan pada t=100 0C memiliki viskositas yang sama dengan oli ini, cCm;

n3= n- n2, cCm.

Fluida kerja nyata memiliki nilai VI dari 70 hingga 120.

Viskositas fluida kerja meningkat seiring dengan meningkatnya tekanan. Untuk perhitungan praktis, rumus yang menghubungkan viskositas dinamis dengan tekanan dapat digunakan:

dimana h0 dan hр adalah viskositas dinamis pada tekanan atmosfer dan tekanan p.

a adalah koefisien konstan; tergantung merk oli a = 1,002 - 1,004.

Pada suhu rendah, minyak membeku. Titik tuang (GOST 20287-74) adalah suhu di mana minyak mengental sedemikian rupa sehingga ketika tabung reaksi berisi minyak dimiringkan ke 450, kadarnya dalam waktu 1 menit. tetap tidak bergerak. Pada titik tuang, penggerak hidrolik tidak dapat beroperasi. Suhu pengoperasian minimum diasumsikan 10-150 di atas titik tuang.

Viskositas fluida kerja mempunyai pengaruh langsung terhadap proses kerja dan fenomena yang terjadi baik pada elemen individu maupun pada keseluruhan penggerak hidrolik. Pengaruh viskositas masih kontroversial dan penelitian yang cermat diperlukan untuk merekomendasikan viskositas optimal untuk penggerak hidrolik tertentu. Perubahan viskositas merupakan kriteria untuk mencapai keadaan batas fluida kerja.

Jika viskositas terlalu tinggi, maka gaya gesekan dalam zat cair menjadi sangat besar sehingga dapat mengganggu kontinuitas aliran. Dalam hal ini, ruang kerja pompa tidak terisi, terjadi kavitasi, aliran berkurang, dan indikator keandalan memburuk.

Namun selain itu, viskositas fluida kerja yang tinggi mengurangi kebocoran melalui celah dan segel tenggorokan. Pada saat yang sama, efisiensi volumetrik meningkat. Tetapi viskositas yang tinggi secara bersamaan meningkatkan gesekan pada pasangan gesekan dan mengurangi efisiensi mekanik. Pada saat yang sama, efisiensi hidrolik menurun seiring dengan meningkatnya kerugian hidrolik.

Disarankan untuk memilih fluida kerja sedemikian rupa sehingga viskositas kinematik selama operasi jangka panjang pada penggerak hidrolik dengan pompa roda gigi berada pada kisaran 18-1500 cCm, pada penggerak hidrolik dengan pompa baling-baling 10 - 4000 cCm dan dalam pemanduan fluida kerja berhubungan dengan kekuatan penggerak putar dengan pompa piston aksial 6 -2000 cCm.

Pelumasan fluida kerja dikaitkan dengan pembentukan lapisan oli pada permukaan gosok dan kemampuannya untuk menahan pecah. Biasanya, semakin tinggi viskositasnya, semakin tinggi pula kekuatan oli tersebut. film di bawah geser. Fluida kerja dalam penggerak hidrolik harus mencegah kontak dan perebutan permukaan gesekan pada kecepatan geser rendah dalam kondisi gesekan batas. Dengan kata lain, fluida kerja harus, pertama, memiliki sifat tekanan ekstrim, dan kedua, mengurangi keausan permukaan gesekan, menciptakan sistem pelumasan hidrodinamik, yaitu memiliki sifat anti aus.

Meningkatkan sifat tekanan ekstrim dan anti-aus dari fluida kerja dicapai dengan memasukkannya ke dalam komposisi aditif. Biasanya, beberapa aditif atau aditif kompleks diperkenalkan yang meningkatkan beberapa parameter fluida kerja sekaligus.

Stabilitas sifat adalah kemampuan suatu fluida kerja untuk tetap beroperasi selama waktu tertentu ketika sifat awal berubah dalam batas yang dapat diterima.

Stabilitas ditandai dengan kapasitas antioksidan dan keseragaman fluida kerja yang saling bergantung satu sama lain. Selama operasi jangka panjang, sebagai akibat dari reaksi hidrokarbon minyak dengan oksigen atmosfer, fraksi resin yang tidak larut muncul dalam fluida kerja, yang membentuk sedimen dan lapisan tipis pada permukaan bagian, menyebabkan penuaan pada fluida kerja. Akibatnya, fungsi normal elemen penggerak hidraulik presisi seperti distributor, throttle, dll. dapat terganggu.

Laju oksidasi sangat dipengaruhi oleh suhu minyak, intensitas pencampuran, jumlah air dan udara dalam fluida kerja, serta kontaminan logam. Kehadiran komponen tembaga memiliki efek katalitik yang signifikan terhadap proses penuaan. Oksidasi fluida kerja ditandai dengan perubahan pH bilangan asam, yang ditentukan oleh jumlah miligram kalium hidroksida (KOH) yang diperlukan untuk menetralkan asam bebas dalam 1 g cairan. PH bilangan asam dan jumlah sedimen digunakan untuk menilai penuaan cairan (GOST 5985-79). Ini adalah salah satu parameter yang menentukan kinerja fluida kerja. Untuk meningkatkan sifat antioksidan pada fluida kerja, digunakan bahan aditif.

2 Sifat anti-korosi - mencirikan kemampuannya

fluida kerja mengeluarkan udara atau gas lain tanpa membentuk busa. Kemampuan ini ditentukan oleh waktu yang diperlukan hingga busa hilang setelah udara dimasukkan ke dalam cairan atau pengadukan dihentikan. Kemampuan menahan busa ditingkatkan dengan menambahkan aditif anti busa. Mekanisme kerja bahan aditif adalah menurunkan tegangan permukaan zat cair. Dengan berkonsentrasi pada permukaan gelembung busa, aditif mendorong pecahnya gelembung tersebut, dan akibatnya, busa padam dengan cepat.

Ketahanan fluida kerja terhadap pembentukan emulsi ditandai dengan kemampuannya memisahkan dan memisahkan diri dari air yang masuk. Dengan menambahkan pengemulsi (zat yang menghancurkan emulsi minyak) ke dalam cairan, mereka mengurangi tegangan permukaan film pada antarmuka air-minyak dan mencegah pencampuran fluida kerja dengan air.

Kesesuaian fluida kerja dengan material penggerak hidrolik ditandai dengan tidak adanya korosi logam, serta kestabilan sifat fisik dan kimia fluida. Penyebab korosifnya fluida kerja erat kaitannya dengan penumpukan senyawa kimia di dalamnya yang menyebabkan korosi pada logam.

Di antara senyawa-senyawa tersebut, pengaruh utama terhadap korosi diberikan oleh peroksida yang terbentuk sebagai akibat dari penuaan fluida kerja, dan yang diperkirakan berdasarkan bilangan pH asam.

Sifat anti korosi fluida kerja dinilai dengan uji korosi pelat logam (baja 50 dan tembaga M2) yang ditempatkan selama 3 jam dalam cairan yang dipanaskan hingga 1000C. Tidak adanya penggelapan pada pelat logam merupakan hasil pengujian yang positif.

Kesesuaian dengan produk karet yang digerakkan secara hidrolik dinilai dari besarnya pembengkakan karet merk UIM-1 atau hilangnya massanya pada fluida kerja.

Abstrak serupa:

Perhitungan bendungan beton. Perhitungan rana otomatis.

Metodenya terdiri dari meniupkan gelembung udara ke dalam cairan yang diuji melalui kapiler. Tekanan udara (P) yang diperlukan untuk memisahkan gelembung dari kapiler adalah nilai yang diinginkan.

Nozel untuk perangkat kolom. Pengaduk. Injektor. Cucian piring.

Jenis fluida kerja. Fluida kerja berbahan dasar minyak bumi.

Fluida kerja berbahan dasar minyak bumi dibuat dari produk penyulingan minyak bumi yang tersisa setelah fraksi bahan bakar.

Produk tersebut merupakan campuran berbagai hidrokarbon yang biasa disebut bahan bakar minyak.

Ketika bahan bakar minyak dipanaskan pada tekanan rendah, titik didih masing-masing hidrokarbon menurun, yang memungkinkan untuk memisahkan fraksi individu dari bahan bakar minyak. Proses ini disebut sublimasi vakum. Ada dua skema pemrosesan bahan bakar minyak - bahan bakar dan minyak. Bila bahan bakar yang digunakan hanya diperoleh satu fraksi yaitu 350-500 0C, yang biasanya digunakan sebagai produk dasar perengkahan katalitik atau perengkahan air untuk menghasilkan bahan bakar berat. Selama pengolahan minyak, tiga fraksi dipisahkan: minyak sulingan ringan, mendidih pada suhu 300-400 0C, minyak sulingan sedang 400-450 0C dan minyak sulingan berat 450-500 0C. Distilasi vakum menghasilkan minyak sulingan dasar, dan produk sisanya, setengah tar dan tar, digunakan untuk mendapatkan minyak sisa.

Ciri khas minyak sulingan adalah sifat suhu-viskositasnya yang baik, VI yang tinggi, dan stabilitas termal-oksidatif yang tinggi. Namun minyak ini tidak memiliki sifat manis mulut yang memuaskan, yaitu. kekuatan lapisan oli rendah, sehingga mengurangi pelumasannya.

Sebaliknya, minyak sisa memiliki sifat berminyak alami yang tinggi, tetapi sifat suhu-viskositasnya buruk dan titik tuangnya tinggi. Untuk mendapatkan minyak komersial dasar, teknologi kompleks digunakan, berdasarkan pemilihan campuran minyak sulingan dan sisa minyak dan pemurnian dari kotoran berbahaya. Yang terakhir ini meliputi produk polimerisasi oksidatif, asam organik, hidrokarbon tidak stabil, belerang dan senyawanya.

Untuk meningkatkan sifat suhu rendah, minyak mengalami dewaxing dan deasphalting. Proses pemurnian minyak adalah proses yang paling rumit dan tidak aman bagi lingkungan. Saat ini, metode pemurnian minyak berikut digunakan: 1. Pencucian. Ini adalah cara termudah. Minyak diolah dengan larutan alkali NaOH, yang menetralkan asam organik. Produk polimerisasi oksidatif, resin minyak bumi, dan kotoran berbahaya lainnya tidak dihilangkan selama pembersihan basa, sehingga metode ini penggunaannya terbatas. 2. Pembersihan asam-basa dan asam-kontak.

Dengan metode pembersihan ini, reagen utama yang termasuk dalam senyawa dengan pengotor yang tidak diinginkan adalah asam sulfat, yang ditambahkan ke minyak sulingan hingga 6, dan ke sisa minyak - hingga 10 berat cairan yang diolah. Asam sulfat menghancurkan aspal resin dan hidrokarbon tak jenuh. Produk reaksi, bersama dengan bagian asam sulfat yang tidak terpakai, membentuk endapan yang disebut tar asam.

Hidrokarbon siklan yang paling berharga, yang menjadi dasar minyak, tidak terpengaruh oleh asam sulfat. Setelah menghilangkan sedimen, minyak dicuci dengan larutan alkali berair, yang menetralkan sisa asam sulfat dan lumpur asam. Pembersihan diakhiri dengan mencuci minyak dengan air dan mengeringkannya dengan uap panas atau udara panas. Dengan metode menetralkan sisa keasaman ini, pembentukan emulsi air-minyak yang persisten dimungkinkan. Oleh karena itu, alih-alih perlakuan alkali, digunakan filtrasi kontak menggunakan tanah liat pemutih. Yang terakhir ini memiliki kapasitas adsorpsi yang tinggi untuk menyerap zat aktif polar, yang meliputi produk interaksi fraksi minyak dengan asam sulfat. Metode ini disebut pembersihan kontak asam. Penggunaan asam sulfat untuk pemurnian minyak memiliki kelemahan yang signifikan - dengan skala penggunaan minyak saat ini, diperlukan asam sulfat dalam jumlah besar, yang produksinya mahal dan berbahaya bagi lingkungan - tar asam, yang merupakan produk limbah dalam pemurnian ini. metode, adalah produk yang sangat beracun dan berbahaya bagi lingkungan. Penggunaannya kembali berbahaya bagi lingkungan, dan daur ulangnya sulit serta mahal. 3. Membersihkan dengan pelarut selektif. Ciri khusus dari metode ini adalah kemampuannya untuk berulang kali menggunakan pelarut pengotor berbahaya selama proses pembersihan.

Fenol, furfural dan zat lain digunakan sebagai pelarut. Prinsip pemurnian selektif adalah sebagai berikut.

Pelarut dipilih yang, pada suhu dan perbandingan kuantitatif tertentu dengan minyak yang dimurnikan, secara selektif melarutkan semua pengotor berbahaya dan dengan buruk atau tidak melarutkan produk yang dimurnikan sama sekali. Saat mencampurkan minyak yang akan dimurnikan dengan pelarut selektif, bagian utama dari pengotor berbahaya larut dan masuk ke dalam pelarut, yang, tanpa tercampur dengan minyak, mudah dipisahkan darinya saat mengendap. Hal ini menghasilkan lapisan minyak murni, lapisan halus, dan lapisan pelarut dengan kotoran berbahaya dihilangkan dari minyak.

Lapisan ini disebut ekstrak.

Lapisan-lapisannya dipisahkan. Lapisan yang telah dihaluskan kemudian dimurnikan lebih lanjut dengan lempung pemutih, dan ekstraknya mengalami regenerasi. Selama regenerasi, pelarut selektif dipisahkan dari produk berbahaya dan digunakan kembali dalam proses pembersihan. Sangat penting untuk memilih rasio kuantitatif minyak dan pelarut serta suhu proses. Saat menggunakan fenol sebagai pelarut, tergantung pada jumlah pengotor, serta komposisi minyak, suhu proses dapat diatur dalam kisaran 50 hingga 300 0 C, dan rasio minyak terhadap fenol - dari 1 1,5 hingga 12. 4. Hidrogenasi. Prosesnya terdiri dari hidrogenasi saturasi hidrokarbon tak jenuh dengan hidrogen dengan adanya katalis.

Dalam hal ini, belerang dan zat yang mengandung belerang dihilangkan seluruhnya. Prosesnya berlangsung di instalasi khusus pada tekanan 2 MPa pada suhu 380-400 0 C. 5. Deasphalting dan dewaxing digunakan untuk meningkatkan sifat viskositas-suhu oli.

Deasphalting dilakukan dengan menggunakan propana cair, yang dicampur pada tekanan 2-4 MPa dengan minyak murni dengan perbandingan hingga 101. Limbah produksinya adalah bitumen. Propana dapat digunakan kembali setelah dibersihkan. Dewaxing minyak, mis. Ekstraksi parafin dan ceserine dilakukan dalam beberapa tahap. Pertama, pelarut ditambahkan ke dalam minyak dan campuran dipanaskan sampai suhu 15-20 0 C di atas suhu pelarutan parafin dan ceserine. Campuran kemudian didinginkan dan disaring.

Parafin dan ceserine yang mengeras tetap berada di filter. Pelarut dan minyak dipisahkan dengan pengendapan. Cairan berbahan dasar minyak bumi paling sering digunakan dalam penggerak hidrolik. Namun, oli dasar, dengan pengecualian yang jarang, spindel AC, turbin, dan beberapa oli lainnya tidak digunakan, karena tidak memiliki sifat yang diperlukan untuk penggerak hidrolik. Untuk mendapatkan fluida kerja dengan sifat kinerja yang diinginkan, oli dasar dimodifikasi menggunakan berbagai aditif.

Berdasarkan minyak dasar, emulsi dibuat, yang terkadang digunakan dalam penggerak hidrolik sebagai fluida kerja. Emulsi adalah campuran minyak berbahan dasar minyak bumi dan air yang dilunakkan. Ada emulsi minyak dalam air dan air dalam minyak. Yang pertama adalah campuran halus air dan 2-3 emulsi, yang meliputi minyak mineral dengan penambahan 12-14 asam oleat dan 2,5 natrium hidroksida.

Mereka memiliki viskositas rendah, pelumasan rendah, korosifitas tinggi dan kisaran suhu terbatas. Sifat positif dari emulsi minyak dalam air adalah tidak mudah terbakar dan biaya rendah. Emulsi air dalam minyak adalah campuran minyak dengan sekitar 40% air dengan bahan tambahan yang menjamin stabilitas emulsi dan pengemulsi. Fluida kerja seperti itu sedikit lebih rendah daripada minyak mineral dalam hal ketahanan terhadap korosi dan sifat pelumas pada tekanan rendah.

Namun, dengan meningkatnya tekanan, sifat-sifat ini menurun. Emulsi digunakan sebagai fluida kerja dalam penggerak hidrolik mesin tempa dan pertambangan, di mana persyaratan keselamatan kebakaran meningkat. 3.2 Cairan hidraulik sintetik Cairan hidraulik berbahan dasar minyak bumi tidak dapat memenuhi seluruh persyaratan yang diterapkan dalam aplikasi praktis pada penggerak hidraulik. Untuk penggerak hidraulik yang beroperasi dalam kondisi yang berbeda dari kondisi pengoperasian normal 1000C, peningkatan persyaratan keselamatan kebakaran, suhu lingkungan yang sangat rendah, dll., atau yang memerlukan peningkatan stabilitas karakteristik, digunakan fluida kerja sintetis.

Meskipun memiliki sifat individual yang ditingkatkan, fluida kerja sintetik memiliki beberapa kelemahan yang menghalanginya aplikasi yang luas. Hal ini terutama disebabkan oleh tingginya biaya dan terbatasnya bahan baku yang digunakan untuk pembuatan cairan sintetis.

Selain itu, sejumlah cairan tersebut kurang kompatibel dengan bahan dasar penggerak hidrolik, beracun dan memiliki kinerja yang lebih buruk dalam sifat-sifat tertentu dibandingkan dengan minyak mineral. Ada banyak jenis cairan sintetik, yang berikut ini digunakan dalam penggerak hidrolik: diester, siloksan, fosfat, cairan berair, cairan kerja fluor dan organoklorin. Semua jenis cairan organik memiliki sifat pemadaman api yang lebih tinggi dibandingkan dengan minyak mineral.

Yang terbaik dalam hal ini adalah cairan organofluorin, yang sama sekali tidak mudah terbakar. Selain itu, bahan ini sangat inert secara kimia dan stabil secara termal. Cairan yang mengandung air tidak mudah terbakar bila disemprotkan ke api atau ke permukaan yang dipanaskan hingga suhu 7000C. Cairan lain memiliki ketahanan terhadap api yang lebih tinggi dibandingkan minyak bumi, namun mudah terbakar dan dapat menyala jika terkena api atau benda panas. Mari kita perhatikan karakteristik fluida kerja sintetik.

Diester adalah cairan berbahan dasar ester, yang merupakan produk reaksi asam dibasa, adipat, sebacic, dll., dengan alkohol primer atau polihidrat, misalnya pentaeritritol. Diester adalah cairan berminyak dengan pelumasan yang baik, karakteristik suhu viskositas yang memuaskan, volatilitas rendah dan titik nyala tinggi. Diester tidak cukup tahan terhadap oksidasi, sehingga aditif antioksidan dan anti aus dimasukkan ke dalamnya.

Di lingkungan diester, cangkang dan segel yang terbuat dari karet nitrit, bahan isolasi listrik, logam yang mengandung lapisan timbal, kadmium, dan seng tidak berfungsi dengan baik. Diester kompatibel dengan siloksan, sehingga diester ditambahkan ke siloksan untuk meningkatkan sifat pelumas. Suhu pengoperasian diester dibatasi hingga 2000C, karena pada suhu 230 - 2600C mulai terurai. Diester digunakan dalam penggerak hidrolik mesin turboprop.

Siloksan dan polisiloksan adalah cairan yang berbahan dasar polimer silikon-organik. Mereka mempunyai karakteristik suhu-viskositas paling rata dari semua fluida kerja, yaitu viskositasnya sedikit bergantung pada suhu. Viskositas polisiloksan meningkat seiring dengan peningkatan berat molekul polimer, yang memungkinkan terciptanya berbagai macam cairan basa siloksan dengan peningkatan viskositas secara berturut-turut. Kisaran viskositas siloksan adalah dari 10 hingga 3000 cSt pada 250C. Siloksan mempunyai sifat kompresibilitas dan ketahanan oksidasi yang tinggi.

Mereka memiliki tegangan permukaan terendah dari semua fluida kerja yang diketahui. Siloxanes dapat menahan suhu hingga 1900C, tetapi pada 2000C mereka mulai terurai dengan pembentukan silikon oksida, silika, yang merupakan bahan abrasif yang baik, sehingga suhu pengoperasian tidak melebihi 1750C. Pelumasan siloksan kurang memuaskan, terutama untuk baja, sehingga digunakan untuk fluida kerja penggerak hidrolik hanya dalam campuran dengan diester atau minyak mineral.

Titik tuang siloksan murni adalah -80-900C, tetapi bila dicampur dengan komponen lain dalam urat kerja, suhunya meningkat dan tidak turun di bawah -700C. Fosfat - cairan berdasarkan ester asam fosfat - ditandai dengan peningkatan ketahanan terhadap api dan pelumasan yang baik. Triaril fosfat adalah yang paling termostabil, namun tidak bekerja dengan baik pada suhu rendah. Dalam hal sifat viskositas-suhu, fosfat lebih rendah daripada minyak mineral, viskositasnya meningkat pada suhu rendah.

Fosfat rentan terhadap hidrolisis, sehingga tidak dapat digunakan dalam sistem yang memungkinkan masuknya air. Banyak fosfat yang beracun. Fosfat digunakan dalam penggerak hidrolik pembangkit listrik tenaga panas, termasuk peralatan nuklir dan metalurgi, serta pada pesawat terbang. Cairan air-glikol dan air-gliserin yang mengandung air adalah kelas cairan kerja tahan api, yang keamanan kebakarannya dijamin dengan adanya air di dalamnya. Komponen utama cairan air-glikol biasanya glikol, etilen glikol - 50-60 dan air - 35-45. Cairan kerja juga mengandung pengental yang larut dalam air dan bahan tambahan lainnya. 4. Penunjukan merek fluida kerja. Saat ini terdapat berbagai sistem untuk menentukan merek fluida kerja.

Untuk fluida kerja serba guna, nama industri digunakan, yang menunjukkan viskositas dalam cSt pada t50 C. Selain itu, terdapat juga sistem penunjukan khusus industri.

Misalnya, fluida kerja untuk penggerak hidrolik mesin adalah IGIDROPRIVOD, untuk penggerak hidrolik instalasi transportasi - MG, MGE, untuk penggerak hidrolik pesawat - AMG. Dalam hal ini merek fluida kerja dapat mengandung fluida kerja atau tidak mengandung fluida kerja dan memberikan indikasi kekentalan. Kedepannya rencananya akan beralih ke sistem baru tanda. Dasarnya bukanlah standar internasional MS ISO 64434, yang menetapkan klasifikasi kelompok H sistem hidrolik, yang termasuk dalam pelumas kelas L, oli industri dan produk terkait. Setiap kategori produk pada kelompok H ditandai dengan simbol yang terdiri dari beberapa huruf, namun kita ambil ISO - L -HV atau disingkat L - HV. Simbol tersebut dapat dilengkapi dengan angka yang sesuai dengan indeks viskositas menurut MS ISO 3448. Standar nasional dikembangkan berdasarkan standar yang dijelaskan. Di Rusia ada sekelompok standar Gost 17479.0-85 Gost 17479.4-87, yang menurutnya penandaan akan dilakukan untuk cairan kerja berbasis minyak bumi yang baru dibuat. Di meja Gambar 3 menunjukkan pilihan fluida kerja yang paling umum untuk berbagai penggerak hidrolik dengan sebutan lama dan analognya menurut Gost dan MS ISO. Tabel 3. Penunjukan yang ada Penunjukan menurut gost Penunjukan menurut MS ISOI-12AI-LG-A -15L-HH-15I-20AI-GA-32L-HH-32I-30AI-GA -46L-HH-46I-40AI-G -A-68L-HH-68I-50AI-GA -100L-HH-100IGYDROPRIVOD-18I-GS-32L-HM- 32IGYDROPRIVOD-30I-GS-46L-HM-46IGIDROPR IVOD-38I-G- S-68L-HM- 68IGYDROPRIVOD-49I- G -S-100L-HM-100LZ-MG-2MG-5-BL-HM-5RMMG-7-BL-HM-7MGE-4AMG-5-BL-HL-5MGE- 10AMG-15-BL - HM-15VMG3MG-15-VsL-HV-15AMG-10MG-15-BL- HM-15AUMG-22-AL-HH-22AUPMG-22-BL-HM-22RM G-22-BL-HR -22EShMG-32-AL -HL-32MG-30MG-46-BL-HM-46MGE-46VMG-46-BL-HR-46 Dalam praktek perusahaan asing digunakan sistem merek dagang untuk fluida kerja.

Misalnya, SHELL memproduksi oli yang disebut TELLUS 532546,568,5100, TONNA T3268, VITREA 4668,100, dll. EXXON-NUTO HR32 HR46, HR48, HR100, dll. 5. Oli yang direkomendasikan untuk penggerak hidrolik mesin.

Merek oli mineral produksi dalam negeri yang direkomendasikan untuk digunakan pada penggerak hidrolik mesin dan oli setara yang diproduksi oleh perusahaan asing terkemuka disajikan dalam Tabel. 4 pada penyebarannya. Minyak IGP, yang dibuat dari minyak yang mengalami pemurnian selektif mendalam, seharusnya memiliki keunggulan.

Dengan pengoperasian sistem hidrolik yang kompeten secara teknis, oli tipe IGM dapat dioperasikan secara normal selama 6-8 ribu jam. 6 Filter yang digunakan dalam penggerak hidrolik mesin.

Jika persyaratan yang diperlukan untuk kebersihan sistem hidraulik terpenuhi, keandalan penggerak hidraulik dapat ditingkatkan dan biaya pengoperasian berkurang rata-rata 50. Filter memastikan kebersihan oli yang diperlukan selama pengoperasian penggerak hidraulik, beroperasi dalam mode filtrasi aliran penuh atau proporsional di saluran hisap, tekanan, atau pembuangan sistem hidrolik.

Paling sering, kombinasi filter dipasang. Filter penerima dipasang pada sistem hidrolik peralatan mesin Mesh menurut OST2 S41-2 Filter penerima tipe FVSM menurut TU2-053-1855-87 Filter pembuangan Filter tipe mesh AS42-5 atau VS42-5 menurut TU2-053-1614-82 Filter tekanan Ditempatkan menurut GOST 21329- 75 Tipe tekanan FGM32 menurut TU2-053-1778-86 Tipe FV bawaan menurut TU2-053-1854-87 Tipe filter F10 menurut TU2-053-1636-83 Tipe berpori magnetik FMP menurut TU2-053-1577-81. Pembersih magnetik juga dipasang di sistem penggerak hidrolik peralatan mesin.

Mereka biasanya ditempatkan di bukaan partisi tangki. Filter tersebut termasuk pemisah pembersih magnetik tipe FMM menurut TU2-053-1838-87 Kartrid magnetik menurut OST2 G42-1-73 Penangkap magnetik menurut TU2-053-1788-86. Filter udara dan pengisian melindungi tangki unit pompa dari kontaminasi.

Ini termasuk Filter G45-27 breather 20 Filter G42-12F menurut TU2-053-1294-77 Filter tipe FZ menurut TU2-053-1575-81. 7. Segel yang digunakan pada saluran hidrolik penggerak hidrolik mesin. Seal untuk penggerak hidraulik alat berat harus cukup rapat, andal, mudah dipasang, menghasilkan tingkat gesekan minimum, berukuran kecil, berbiaya rendah, dan kompatibel dengan lingkungan kerja.

Seal berikut digunakan dalam penggerak hidraulik mesin: Cincin penyegel karet bagian bulat sesuai dengan gost 9833-73 segel kain karet chevron sesuai dengan gost 22704-77 manset penyegel karet untuk perangkat hidrolik sesuai dengan gost 14896-84 manset yang diperkuat untuk poros sesuai dengan gost 8752-79 cincin piston sesuai dengan OST2 A54 -1-72 Wiper karet sesuai dengan Gost 24811-81.

Akhir pekerjaan -

Topik ini termasuk dalam bagian:

Fluida kerja

Pertama-tama, fluida kerja dalam penggerak hidrolik adalah fluida kerja, yaitu. adalah pembawa energi yang menjamin transmisi energi dari... Fungsi fluida kerja juga mencakup melindungi bagian penggerak hidrolik dari... Secara khusus, pelumasan yang buruk atau sifat anti-korosi menyebabkan penurunan masa pakai penggerak hidrolik...

Jika Anda membutuhkannya material tambahan tentang topik ini, atau Anda tidak menemukan apa yang Anda cari, kami sarankan menggunakan pencarian di database karya kami:

Apa yang akan kami lakukan dengan materi yang diterima:

Jika materi ini bermanfaat bagi Anda, Anda dapat menyimpannya ke halaman Anda di jejaring sosial: